Dieser Blogbeitrag ist Teil zwei einer Blogserie Der Schwerpunkt liegt auf der Abfallreduzierung durch effektive Planung und Ausführung.
In der schnelllebigen Welt der industriellen Fertigung bleibt die Bestandsverschwendung eine ständige Herausforderung. Diese Verschwendung bedeutet, dass mehr Lagerbestände gehalten werden, als zur Deckung der aktuellen Nachfrage erforderlich sind. Sie äußert sich häufig in Form von überschüssigen Rohstoffen, unfertigen Erzeugnissen oder Fertigwaren. Laut Industrial Supply verursachen diese Abfälle einem typischen Industriehändler schätzungsweise Kosten von bis zu 25 % pro Jahr.
Während Sicherheitsbestände oft als entscheidend für die Reduzierung von Lieferzeiten und Engpässen angesehen werden, führen übermäßige Lagerbestände häufig zu hohen Lagerkosten, Bestandsschäden und Schwund oder zusätzlichen, oft ungeplanten Gebühren. Darüber hinaus bestehen Risiken und Kosten für die Lagerung von Lagerbeständen, die möglicherweise veralten und entsorgt werden müssen.
Dieser Blog befasst sich mit den Feinheiten der Lagerverschwendung und konzentriert sich dabei insbesondere auf die Probleme, die bei der Bekämpfung von Problemen im Zusammenhang mit sich verändernden Angeboten, Nachfragen und Vorschriften auftreten, sowie auf Möglichkeiten zur Bekämpfung dieser Verschwendung durch stärkere Konnektivität und fortschrittliche Technologie.
Die Auswirkungen von Vorlaufzeiten und Engpässen
Lagerabfälle entstehen häufig durch vorschnelle Reaktionen auf lange Lieferzeiten, Nachfrageverschiebungen, Materialengpässe und ungenaue voraussichtliche Ankunftszeiten (ETAs). Diese Faktoren tragen zu Produktionsverzögerungen und einer Anhäufung von Lagerbeständen oder umgekehrt zu Fehlbeständen bei. Dies ist kein ungewöhnliches Problem, denn laut der „ Quarterly Survey of Plant Capacity Utilization (QSPC)“ des Census Bureau geben etwa 11 % der Produktionsbetriebe in den USA an, dass Rohstoffknappheit ein erhebliches Hindernis für die Kapazitätsauslastung darstellt.
Angesichts dieser Herausforderungen reagieren Hersteller häufig reaktiv und sind sich nicht sicher, wann die Materialien eintreffen oder wie viel Lagerbestand wirklich erforderlich ist. Stattdessen werden Lagerabfälle und Überproduktionsabfälle, die in einem früheren Blogbeitrag besprochen wurden, zur Norm. Überbestände und Sicherheitsbestände werden häufig zu einem Notfallplan, der die Lager- und Transportkosten in die Höhe treibt. Hinzu kommen das Risiko von Produktionsstillständen, unerwarteten Importgebühren sowie der Veralterung und Entsorgung von Lagerbeständen.
