Förderung von Innovationen in den Lieferketten für EV-Batterien

In einem früheren Blogbeitrag wurden die einzigartigen Herausforderungen hervorgehoben, vor denen Hersteller von Elektrofahrzeugen (EV) stehen, wenn sie versuchen, die Batterieplanung und -produktion nahtlos in ihre End-to-End-Lieferketten zu integrieren. Um ihre Gewinnmargen und die Kundenzufriedenheit zu schützen, ist es für Automobilhersteller von entscheidender Bedeutung, die Batterieproduktion genau mit der Nachfrageprognose für Elektrofahrzeuge zu synchronisieren.

Aber das ist viel leichter gesagt als getan. Batterien sind nicht nur teuer und zeitaufwändig in der Herstellung, mit langen Vorlaufzeiten, sondern sie sind auch auf knappe Seltenerdmaterialien angewiesen – und sie stehen vor besonderen logistischen Anforderungen. Die Automobilhersteller stehen bereits vor der Herausforderung, genaue Nachfragepläne für Elektrofahrzeuge, Hybride und Verbrennungsmodelle zu erstellen. Die Integration von EV-Batterien in die Lieferkette macht es nur noch komplexer.

Bei Blue Yonder haben wir ein grundlegendes Hindernis für die Synchronisierung von EV-Produktion und Batterieproduktion festgestellt: Die Automobilhersteller wenden zwei dramatisch unterschiedliche Planungs- und Produktionsansätze für fertige Fahrzeuge und Batterien an. Während Elektrofahrzeuge über einen nachfragegesteuerten, diskreten Fertigungsbetrieb hergestellt werden, wird die Batterieproduktion mit einem angebotsorientierten Ansatz von der Lagerfertigung gesteuert, der weitgehend auf der Verfügbarkeit von Lithium, Nickel, Mangan, Kobalt und anderen begrenzten Materialien basiert.

Batterien werden in einer Vielzahl von Formen – als Zellen, elektronische Komponenten und fertige Packs – in den traditionellen Produktionsprozess von Fahrzeugen eingeführt, was zu einer noch größeren Planungskomplexität führt.