Die Batterien werden in einer auftragsbezogenen Lieferkette auf Lager gelagert
Verschlimmert sich das Problem der genauen Planung und Produktion von Elektrofahrzeugen? Automobilhersteller verfolgen zwei völlig unterschiedliche Ansätze, um Elektrofahrzeuge und ihre Batterien zu planen und herzustellen.
Die meisten Pkw- und Lkw-Hersteller verwenden – in Zusammenarbeit mit ihren Batterielieferanten – einen fertigungsorientierten, angebotsorientierten Ansatz für die Herstellung und Beschaffung von EV-Batterien, der auf der Verfügbarkeit knapper Materialien wie Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt basiert. Prognosen zur Rohstoffversorgung, Produktionskapazitäten und Lieferantenverfügbarkeit sind die Haupteinschränkungen. Ziel ist es, die Bestände an EV-Batterien, wie sie in fertigen Fahrzeugen verwendet werden, kontinuierlich aufzufüllen.
Wenn Batterien jedoch in den traditionellen Produktionsplanungsprozess für Fahrzeuge einfließen, sind sie heute Teil eines bedarfsgesteuerten, diskreten Fertigungsprozesses. Batterien gelangen als Zellen, elektronische Komponenten und fertige Packs in den Produktionsstrom, was eine Reihe von Herausforderungen bei der gemischten Produktionsplanung und Komponentenintegration mit sich bringt. Ihre besonderen Anforderungen an das Handling stellen praktische und finanzielle Herausforderungen beim eingehenden Transport, bei der Lagerung in der Produktionsstätte und bei der Fahrzeugmontage dar. Der Fluss von Batterien in die Produktionslinien von Elektrofahrzeugen ist das Gegenteil von nahtlos, vorhersehbar und einfach zu verwalten.
Das Endergebnis? Der "Schub" der Produktion von EV-Batterien entspricht dem "Sog" der Nachfrage nach Elektrofahrzeugen selten mit einem gewissen Grad an Präzision.
Es ist leicht zu verstehen, wie die Automobilhersteller in diese missliche Lage geraten sind. Die seltenen Materialien, die in EV-Batterien verwendet werden, sind zunehmend begrenzt, insbesondere aufgrund geopolitischer Ereignisse wie dem Russland-Ukraine-Konflikt. Beschaffungsspezialisten und Planer für die Batterieproduktion sind sich einig, dass diese einzige Einschränkung zwangsläufig die Zeitpläne und Ergebnisse der Elektrofahrzeugproduktion bestimmen muss.
Auf der anderen Seite gibt es kein Vertrauen darin, dass die Verbraucher darauf warten werden, ein Elektrofahrzeug zu kaufen, sobald es produziert ist, komplett mit Batterie. Während in China jeden Monat über eine Million Elektrofahrzeuge verkauft werden, ist die Nachfrage im Rest der Welt geringer und viel weniger vorhersehbar.
Benötigt: Ein intelligenterer Weg, um Angebot und Nachfrage aufeinander abzustimmen
Es ist verständlich, warum die Automobilhersteller begonnen haben, diesen kombinierten Push- und Pull-Ansatz zu verwenden, der oft im Widerspruch zu sich selbst steht. Aber dieser veraltete Ansatz ist in der heutigen enorm volatilen EV-Produktionslandschaft weder intelligent noch wirtschaftlich nachhaltig. Die Hersteller können es sich nicht leisten, schwere, teure und stark regulierte Batterien auf Lager zu halten, ohne die begründete Erwartung zu haben, dass sie in Fahrzeuge eingebaut werden, die sofort verkauft werden.
Was ist also die Antwort? Wir bei Blue Yonder glauben fest an einen dynamischen, integrierten Ansatz für die Produktionsplanung, der auf künstlicher Intelligenz (KI) und maschinellem Lernen (ML) basiert.
Stellen Sie sich vor, alle digitalen Funktionen, die für die Planung von Angebot, Nachfrage, Transport, Lagerung und Produktion erforderlich sind – sowohl für Komponenten als auch für fertige Fahrzeuge – wären auf derselben Plattform integriert. Was wäre, wenn sie dieselben End-to-End-Daten in Echtzeit teilen würden? Und was wäre, wenn sich diese Transparenz über die interne Lieferkette des Automobilherstellers hinaus auf wichtige Lieferanten und Partner erstrecken würde?
In dieser idealisierten Umgebung würden Planung, Produktion und Logistik intelligent miteinander orchestriert. Eine Ausnahme an einem Knotenpunkt der Lieferkette – wie eine Materialknappheit für Batterien, ein Stillstand der Montagelinie oder ein Rückgang der Nachfrage nach Elektrofahrzeugen – würde im gesamten Netzwerk erkannt werden. KI und ML würden autonom und sofort eine optimale Lösung finden, wie z.B. einen neuen Materiallieferanten, um Angebot und Nachfrage profitabel und optimal in Balance zu halten.
Um diese Vision zu verwirklichen, müssen Automobilhersteller einen Technologiepartner finden, der die gesamte End-to-End-Lieferkette – von der Beschaffung bis zur Lieferung auf der letzten Meile – über eine Reihe interoperabler Lösungen koordinieren kann, die auf einer Edge-gestützten Plattform vereint sind. Durch die dynamische Abstimmung von Angebot und Nachfrage würden diese KI-gestützten, interoperablen Lösungen Echtzeitdaten aufnehmen und fortschrittliche Analysen anwenden, um intelligentere Entscheidungen, schnellere Reaktionen und vernetztere, vorhersehbarere Ergebnisse zu ermöglichen.
Jeden Tag sind die Schlagzeilen gefüllt mit Nachrichten über Innovationen im Bereich der EV-Batterie. Kürzlich haben Panasonic, Stellantis, Ford, das Start-up Slate und der chinesische Riese CATL große Leistungsverbesserungen und technologische Innovationen angekündigt. Trotz der unsicheren weltweiten Nachfrage nach Elektrofahrzeugen ist klar, dass führende Automobilhersteller und ihre Zulieferer groß in die Zukunft der Fahrzeugelektrifizierung setzen und stark investieren.
Es ist an der Zeit, Produktinnovationen mit einem ebenso innovativen, aufgeladenen Ansatz für die Planung und Zusammenarbeit der Lieferkette zu verbinden. Es wäre großartig, das perfekte EV-Batteriedesign zu erreichen – aber die Lieferketten der Automobilindustrie müssen es immer noch profitabel und zuverlässig als Teil eines fertigen Fahrzeugs an die Verbraucher liefern.
