Kann die Produktion sowohl flexibel als auch stabil sein V2

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Kann die Produktion sowohl flexibel als auch stabil sein? Die Antwort lautet "Ja!"

  • Kann die Produktion sowohl flexibel als auch stabil sein V2
2 Minuten Lesezeit

Die globale Automobilindustrie hat in den letzten Jahrzehnten viele grundlegende Veränderungen erlebt. Eine der größten ist die Verschiebung von der Betonung der Lean-Manufacturing-Prinzipien – bei denen Produktionseffizienz, Stabilität und Rentabilität im Vordergrund stehen – hin zum heutigen zunehmenden Fokus auf Flexibilität und Kundenorientierung.

Es steht außer Frage, dass betriebliche Flexibilität aus einer Reihe von Gründen das neue Gebot im Wettbewerb für Pkw- und Lkw-Hersteller ist.

Weltweit nehmen die Verbraucher Elektrofahrzeuge (EVs) langsamer als erwartet an, während sie dem Verbrennungsmotor treu bleiben. Dies führt zu komplexen Kapazitätsproblemen, einschließlich Produktionsverlangsamungen in einigen Werken, gepaart mit einem hohen Auftragsvolumen in anderen Werken. Darüber hinaus müssen Automobilhersteller zunehmend personalisiertere Produkte herstellen, um den wachsenden Kundenerwartungen gerecht zu werden. Und obwohl der weltweite Chipmangel eindeutig hinter uns liegt, erleben die Hersteller immer noch Materialknappheit und andere Unterbrechungen der Lieferkette.

In diesem volatilen Umfeld müssen Automobilhersteller die Vorlaufzeiten und die Liefertreue noch optimieren. Und vergessen wir nicht ihre zentrale Mission: Profit zu erwirtschaften.

Hier kommt das Konzept der betrieblichen Flexibilität ins Spiel. Innovative, dynamische Planungslösungen wie Blue Yonder Production Planning ermöglichen es Automobilherstellern, flexible Produktionspläne zu erstellen, die als Reaktion auf Echtzeitdaten kontinuierlich aktualisiert werden. Durch die Unterstützung einer flexiblen Produktion in großem Umfang ermöglichen diese Lösungen Pkw- und Lkw-Herstellern, ihre Produktivität und Anlagenauslastung zu steigern, eine höhere Betriebsstabilität zu erreichen und ihre Fähigkeit zur Personalisierung von Produkten zu verbessern – bei gleichzeitiger Bereitstellung eines hohen Niveaus an Kundenservice und Reaktionsfähigkeit auf die Nachfrage.

Gleichzeitig können Hersteller ihre finanzielle Position deutlich stärken, indem sie ihre Kapitalinvestitionen reduzieren, ihre Ressourcenkosten senken, ihre Transportkosten optimieren und ihre IT-Kosten minimieren.

Aber was ist mit dem traditionellen Fokus der Automobilhersteller auf schlanke, vorhersehbare Abläufe? Der heutige neue flexible Ansatz mag im Widerspruch zu einer schlanken Produktion stehen, bei der Stabilität und Effizienz im Vordergrund stehen. Lesen Sie weiter, um zu erfahren, wie diese Lösungen es einem der weltweit führenden Lkw-Hersteller ermöglichten, beide Prinzipien erfolgreich zu kombinieren – mit einer schnellen und erheblichen Rendite der Technologieinvestition.

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Flexibilität und Stabilität verbinden: Eine Erfolgsgeschichte aus der Praxis

Ein führender europäischer Automobilhersteller mit einem Jahresumsatz von mehr als 14 Milliarden US-Dollar nutzte ein Verfahren namens Pearl Chain , um seine Lkw-Produktionsprozesse zu steuern. Dieses traditionelle Lean-Manufacturing-Prinzip zielt darauf ab, eine stabile Auftragsfolge in der Produktionsplanung zu schaffen – mit einer klaren, vordefinierten Handlungskette bei der Herstellung des Endprodukts.

Die Pearl Chain Logic bildet den Produktionsablauf sowohl für komplette Fahrzeuge – wie Lkw, Pkw und Busse – als auch für die zugehörigen Komponenten wie Fahrgestell, Kabinen, Achsen und Motoren ab. Die Herausforderung besteht darin, die Aufträge in einer optimalen Reihenfolge zu platzieren, die einerseits mehrere mögliche Konfigurationen in den Aufträgen und andererseits zahlreiche Einschränkungen innerhalb der Produktionsprozesse ausbalanciert. In dieser perfekten Kette sind keine Abweichungen erlaubt – und das Produktionsteam, nicht das Vertriebsteam, bestimmt die Prioritäten der Kundenaufträge.

Auch wenn Stabilität und Flexibilität auf den ersten Blick gegensätzlich erscheinen, erwies sich Blue Yonder Production Planning als die perfekte Lösung, um die strenge Disziplin der Perlenkette mit der zugbasierten Natur von Flexibilität und Nachfragezentrizität zu kombinieren.

Dieser weltweit führende Hersteller von Nutzfahrzeugen hat Blue Yonder Advanced Production Scheduling (APS) eingesetzt, um eine optimale Planung und Verwaltung aller seiner Aufträge zu gewährleisten. Der Lkw-Hersteller kann mit maximaler Flexibilität in einem vernetzten Produktionssystem agieren, das sowohl die Endmontage als auch die Komponentenfertigung dennoch eng abbildet. Wenn sich die Marktbedingungen ändern, werden sowohl die Komponentenfertigung als auch die Endmontage dynamisch und synchron geplant und neu geplant, basierend auf Echtzeitdaten, die von den Optimierungs-Engines der Lösung aufgenommen werden.

Die Blue Yonder APS-Lösung unterstützt den Perlenkettenprozess, indem sie es den Benutzern ermöglicht, ihre eigenen Regeln und Einschränkungen zu erstellen, um die Produktion zu steuern. Dann wendet er diese Regeln autonom an, indem er optimale Produktionsentscheidungen trifft. Bei der Auswahl der Auftragsreihenfolge ermöglicht die Lösung den Planern, Kompromisse abzuwägen, indem die Ergebnisse verschiedener Produktionsschemata im Voraus simuliert werden. Planer können Sequenzierungsentscheidungen treffen, die Service, Kosten, Verschwendung und andere Ergebnisse optimal ausbalancieren.

Durch die Einführung von APS und anderen Produktionsplanungsfunktionen auf der Blue Yonder-Plattform können Automobilhersteller alle ihre Lieferkettenprozesse, einschließlich der Nachfrage- und Angebotsplanung, direkt mit der Produktion orchestrieren. Der Einsatz von KI auf der Plattform ermöglicht es ihnen, Erkenntnisse zu generieren und zu teilen, Arbeitsabläufe zu optimieren und die Planung über funktionale Silos hinweg zu automatisieren. 

Das Ergebnis? 100% Produktionsstabilität und ein schneller ROI

Blue Yonder Production Planning ermöglicht es dem führenden Lkw-Hersteller, die Produktionsstabilität ständig zu messen und zu verbessern, ein wesentliches Ziel des Perlenkettenprinzips. Durch das Erkennen und Beheben von Verstößen gegen den vordefinierten Produktionsprozess hat die Blue Yonder-Software dem Automobilkunden geholfen, eine Produktionsstabilität von nahezu 100 % zu erreichen. Die Fahrzeugproduktion ist nicht nur flexibel, kundenorientiert und reaktionsschnell auf sich ändernde Bedingungen, sondern auch vorhersehbar und effizient. 

Da Blue Yonder diesem führenden Unternehmen der Automobilindustrie geholfen hat, das Beste aus beiden Welten zu erreichen, hat das Unternehmen nun erhebliche Kosteneinsparungen und eine verbesserte Rentabilität erzielt. Die Investition des Unternehmens in die Lösung hat sich schnell und um ein Vielfaches amortisiert.

Um mehr über diese Fallstudie oder andere Kundenergebnisse zu erfahren – oder um Ihre eigene Erfolgsgeschichte zu schreiben – wenden Sie sich noch heute an Blue Yonder .

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