Skalierbare Anpassung: Eine Herausforderung
Der wahrscheinlich beste Weg, um die Leistungsfähigkeit von Blue Yonder Production Planning zu veranschaulichen, ist eine aktuelle Kundenfallstudie. Ein großer Erstausrüster (OEM) von Lkw, Transportern und Bussen musste seine Lieferkettenabläufe optimieren, um mehrere Produktvarianten gleichzeitig produzieren zu können, um die Kundennachfrage zu erfüllen. Der Hersteller musste sowohl zweiachsige Sattelzugmaschinen als auch vierachsige Allradfahrzeuge (AWD) in Varianten herstellen.
Das war keine leichte Aufgabe. Die unterschiedlichen Fahrzeugkonfigurationen erforderten unterschiedliche Komponenten und Montageprozesse. Die Gurtkonstruktionen mussten im Voraus fixiert werden, wobei eine Reihe von Gurtkonstruktionen für fahrerlose Transportsysteme (FTS) für unterschiedliche Rahmenlängen erforderlich war. Insgesamt bedeutete die maßstabsgetreue Anpassung, dass der Automobilhersteller etwa 90 Montagestationen sowie hohe standardisierte Teilemengen erstellen musste. Es liegt auf der Hand, dass dieses Unternehmen komplexe und individuelle Fertigungsmöglichkeiten benötigte, gepaart mit einer schnellen Markteinführung und einem profitablen Produktionsmodell. Der OEM musste sich drei wesentlichen Herausforderungen stellen.
In erster Linie forderte der Hersteller einen Programmmanagement-Ansatz, der sich flexibel an die Marktsituation anpassen kann. Schnelle, zeitnahe Produktionssequenzierung und Terminänderungen mussten berücksichtigt werden. Das Unternehmen benötigte eine Build-to-Order-Umgebung, in der nur gelegentlich Lagerfahrzeuge produziert wurden.
Wie jeder Hersteller Ihnen sagen kann, ist dies eine enorme Hürde. Der Mangel an Backstock macht ein Unternehmen viel anfälliger für Störungen in der Lieferkette und in der Umwelt. Es war entscheidend, über eine hohe Lieferkapazität zu verfügen, idealerweise mit einer Lieferzeit, die kleiner oder gleich hoch ist wie bei der Konkurrenz. Gleichzeitig musste das Programmmanagement jedoch profitabel sein und die konstante Produktion mit der schwankenden Marktnachfrage in Einklang bringen – ein Ziel, das viele Unternehmen anstreben, aber nicht alle erreichen. Betriebliche Flexibilität war eine klare, übergeordnete Anforderung für diesen Automobilhersteller.
Eine zweite Herausforderung? Die Verfügbarkeit und Anzahl der Bestellslots hing von den jeweiligen Varianten des jeweiligen Produkts ab. Jeder Kundenauftrag hatte unterschiedliche Fertigungsanforderungen, und die Schlitze und Reihenfolgen änderten sich mit jedem Auftrag. Aber nicht jeder Auftrag existierte isoliert, so dass das Slotting und die Sequenzierung strategisch über alle Aufträge hinweg orchestriert werden mussten.
Daraus ergab sich die dritte Herausforderung des Herstellers: Durch intelligentes Ausbalancieren von Aufträgen einen hohen Durchsatz zu erreichen. Um eine rentable Produktion zu gewährleisten, musste der Auftragsmix in definierten Grenzen gehalten werden. Die Anzahl der Fahrzeuge, die sich zu einem bestimmten Zeitpunkt in der Produktion befanden, sollte die Effizienz steigern und gleichzeitig das Risiko von Verzögerungen und Fehlern minimieren.
Die zahlenmäßige Komplexität dieser drei Herausforderungen erforderte eine digitale, intelligente Lösung. Manuelle Analysen, menschliche Kognition und nicht spezialisierte Planungslösungen waren dieser komplizierten Aufgabe nicht gewachsen.
Blue Yonder Production Planning bietet eine Lösung
Das Ziel des OEM war es, mit einem Pearl-Chain-Ansatz eine profitable Massenpersonalisierung zu erreichen. Die Perlenkettenphilosophie unterstützt eine stabile Reihenfolge, bei der jedes Produkt durch eine klare, vordefinierte Kette von Aktionen hergestellt wird. Dieser Ansatz ist besonders nützlich, da er den Produktionsablauf für komplette Fahrzeuge – wie Lkw und Busse – direkt auf die Fertigung einzelner Komponenten wie Fahrgestelle, Kabinen, Achsen und Motoren abbildet.
Der Hersteller entschied sich für die Implementierung und Verwaltung seines Perlenketten-Produktionsansatzes durch eine Partnerschaft mit Blue Yonder. Die Planungs- und Sequenzierungsfunktionen von Blue Yonder ermöglichen es dem OEM, mit maximaler Flexibilität zu arbeiten, während er gleichzeitig die Produktionsumgebung streng kontrolliert und die Endmontage eng auf die Komponentenproduktion abbildet. Bei wechselnder Nachfrage und Aufträgen unterstützt die Lösung eine autonome, dynamische Planung und Neuplanung sowohl für die Endmontage als auch für die Komponentenfertigung. Da die Blue Yonder-Software Echtzeitdaten aufnimmt, führt sie sofort Analysen durch und erstellt neue Auftragssequenzierungs- und Slotting-Pläne, die Geschwindigkeit, Effizienz und Rentabilität maximieren.
Um einen noch größeren Mehrwert zu schaffen, passt sich die Planungs- und Sequenzierungslösung von Blue Yonder den Geschäftsanforderungen der einzelnen Planer an, indem sie es ihnen ermöglicht, ihre eigenen einzigartigen Produktionsregeln und -einschränkungen zu erstellen. Um beispielsweise die Pünktlichkeit der Lieferung zu gewährleisten, programmierte der OEM die Blue Yonder-Lösung so, dass sie Niveauänderungen mit einer Mindestvorlaufzeit von drei Monaten überwacht und ein volles Auftragsbuch priorisiert. Der Automobilhersteller definierte Mindest- und Höchstmengen pro Zeiteinheit – z. B. einen Monat, eine Woche oder einen Tag –, um ein optimales Gleichgewicht der Bestellungen zu gewährleisten. Durchlaufzeiten werden berücksichtigt und die Produktionsregeln entsprechend angepasst. Leere Slots werden automatisch mit echten Kundenaufträgen gefüllt.
Die gewählte Lösung ermöglicht es den Planern des Automobilherstellers auch, die Ergebnisse verschiedener Produktionsschemata über Was-wäre-wenn-Szenarien zu simulieren. Bevor sie neue Regeln definieren oder Entscheidungen über die Reihenfolge treffen, können Planer die wahrscheinlichen Auswirkungen auf Service-Levels, Kosten, Verschwendung und andere Ergebnisse erkennen.
